【培訓對象】
生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員、質(zhì)量經(jīng)理/主管、項目/質(zhì)量/工藝工程師等

【培訓收益】
1. 理解現(xiàn)場質(zhì)量管理核心要求 2. 打造現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎模型 3. 掌握現(xiàn)場品質(zhì)系統(tǒng)改善方法 4. 課程全面總復習與應用指南

1 理解現(xiàn)場質(zhì)量管理核心要求
1.1 制造現(xiàn)場典型問題案例分析
1.1.1 分析問題基本思路
 抓住痛點
 由表及里
1.1.2 解決問題四大步驟
 達成共識
 緊急遏制
 限期整改
 經(jīng)驗平移
1.2 現(xiàn)場質(zhì)量管理基本理念
1.2.1 什么是質(zhì)量
 質(zhì)量的本質(zhì)
 客戶眼光及全局視角
1.2.2 百年質(zhì)量管理啟示錄
 質(zhì)量從哪里來？
 東西方的競賽與啟示
 兩大路線融合與三位質(zhì)量大師的貢獻
1.2.3 現(xiàn)場質(zhì)量管理三大紀律
 三不與質(zhì)量長城
 現(xiàn)場質(zhì)量三原則
 三現(xiàn)主義的真諦
1.2.4 現(xiàn)場質(zhì)量管理八項注意
 深刻理解八項注意
 八項注意與生產(chǎn)及品質(zhì)之關系
 如何結合實際應用
1.3 現(xiàn)場六大要素管理
1.3.1 系統(tǒng)改善六大要素的整體方向（重要?。?br /> 1.3.2 防錯防呆
 十大原理
 提升路徑
 定期驗證
1.3.3 標準化作業(yè)
 為什么要標準化？
 什么是標準化？
 如何標準化？(結合案例演練)
1.3.4 培訓也要標準化
 培訓的三重境界
 現(xiàn)場培訓的四個現(xiàn)代化
1.3.5 設備點檢-如何做更有效
 如何做好設備點檢一級目視化
 設備點檢的二、三級目視化方法提示
1.3.6 活用關鍵策略組合
 針對品質(zhì)異常-啟動快速響應
 針對現(xiàn)場紀律-實施分層審核
 針對關鍵特性-統(tǒng)計過程控制
 針對高風險點-持續(xù)優(yōu)先改進

2 打造現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎模型
2.1 典型問題點收集與評估（內(nèi)外同步，一網(wǎng)打盡）
2.2 工序分析與影響因素（頭腦風暴，結構思維）
2.3 相關性矩陣分析（經(jīng)驗積累，數(shù)據(jù)驗證）
2.4 風險識別與評估（系統(tǒng)識別產(chǎn)生與流出風險）
2.5 系統(tǒng)優(yōu)化方向（結合模型，舉一反三）
2.6 案例研究與分享

3 掌握現(xiàn)場品質(zhì)系統(tǒng)改善方法
3.1 問題解決基本理念與流程
3.1.1 基本理念-八項注意
3.1.2 基本流程-七步鉆石
 應用七鉆系統(tǒng)排查六大要素
 快速鎖定生產(chǎn)與技術職責
 疑難雜癥解決方向
3.2 一把鑰匙開一把鎖
3.2.1 工程判定
3.2.2 變異點分析
 靈活應用模型
 如何與七鉆結合
3.2.3 腦力風暴
 執(zhí)行要點
 先求全再求準
3.2.4 簡單統(tǒng)計手法
 活用QC手法及5why的經(jīng)典思路（結合案例分析）
 如何把簡單的工具用到極致（結合課堂演練）
3.2.5 創(chuàng)新方法
3.3 相對復雜問題快速突破-
3.3.1 學習經(jīng)典（1+1教學，即經(jīng)典案例及學員或企業(yè)自身案例分析）
 普適法則-找規(guī)律
 準確描述問題
 如何列全時空維度
 根據(jù)三現(xiàn)主義收集數(shù)據(jù)
 找出最大波動來源
 鎖定最有力量解決問題的人及要素
 快速查找-比較法
 非組裝問題（焊接、注塑、電鍍、沖壓、機加工、熱處理等零部件制造、半導體、化工及材料級生產(chǎn)）運用現(xiàn)場數(shù)據(jù)確定要因的最簡單方法
 確定解決方案及最佳現(xiàn)實公差
 亦適用于組裝后通過拆裝法確定是來料問題的進一步分析
 特別補充-拆裝法
 簡單而神奇的交換-復雜組裝問題的完美路徑
-如何快速判定是組裝本身還是來料問題
-如何應用步進式拆裝或來料互換鎖定真因
 非組裝問題如何應用該邏輯思路徹底解決（靈活運用）
3.3.2 挑戰(zhàn)極限
 應用所學完成課堂大練習
 要求
-以最小的成本或試驗次數(shù)確定要因及最佳條件
 方法
-可參考之前學過或曾經(jīng)用過的任何方法
 完成經(jīng)驗庫建設
 擇優(yōu)發(fā)表

4 課程全面總復習與應用指南
4.1 系統(tǒng)串聯(lián)課程所有知識精華
 完善一個模型
 履行兩項天職
 堅持三大紀律
 改善四大步驟
 掌握五種方法
 查控六大要素
 應用七步鉆石
 注意八項原則
4.2 如何分享與應用落地
4.3 疑難解答
 

講師介紹：劉老師
 任某咨詢公司特聘資深培訓講師/咨詢顧問
 Senior Trainer高級培訓師
 Overall Industrial Experiences: 25Years 行業(yè)經(jīng)驗：25年
Qualification and Expertise: 資質(zhì)與專業(yè)領域：
 AIAG Plexus Qualified Trainer 美國汽車工業(yè)協(xié)會培訓師
Education: 教育背景：
 M.E. Degrees in Business Administration /East China University Of Science And Technology
 華東理工大學工商碩士

Companies trained: 培訓過的主要企業(yè)：
微電子/家電及光通訊
西門子Siemens (Nanjing）聯(lián)合汽車電子UAES (Xi’an, Shanghai），三星半導體Samsung Semiconductor (Suzhou) ，CR 華潤微電子MICRO(Wuxi)，博西華B/S/H（Nanjing）?？耸?，Oechsler(Taicang)，安費諾Amphenol(Changshu)，Nader(Shanghai)，SUPER(Jiashan,Lishui)，浙江億力（上海，嘉善），日立海立Hitachi Highly (Shanghai)，上海微電子，長電etc.,
航天航空及交通運輸
博世Bosch (Wuxi)，伊頓Eaton (Wuxi)，卡特彼勒Caterpillar (Wuxi)，法雷奧Valeo (Wenling），大眾聯(lián)合Volkswagen Allied (Shanghai,Nanjing)，李爾Lear (Shanghai)，德爾福Delphi (Shanghai)，科世達KOSTAL Gmbh（Shanghai，Changchun，麥格納MagnaDonnelly（Shanghai），申雅密封SAICM-ETZELER/(Shanghai)，納鐵福SAIC-GKN（Changchun），格特拉克GETRAG (Nanchang, Ganzhou)，康斯博格Kongsberg (Shanghai，Wuxi)，博格華納BorgWarner(Ningbo)，豐田-電裝Toyota-Denso (Kunshan)，恩斯克NSK（Hangzhou）江鈴汽車JMC(Nanchang)，奇瑞汽車Chery Auto (Wuhu)，福耀玻璃Fuyao Glass(Shanghai,Beijin），韓泰輪胎Hankook(Jiaxing)，東洋輪胎TOYOTIRE(Hangzhou)，優(yōu)科豪馬，徐工集團XCMG(Xuzhou)，西川NISHKAWA (Shanghai,Hubei)，尼得科（Nidec），萬向集團WANXIANG GROUP（Hangzhou），無錫地鐵WUXI METRO，etc.,
化工/醫(yī)療/新能源及新材料
江蘇時代CATL(Liyang)， CHNT(Haining)，阿特斯陽光CanadianSolar（Changshu），晶科（Jiangxi），晶澳（Hefei）正泰（Zhejiang），皮爾金頓PILKINGTON(Shanghai)，NOK（Wuxi），住友電木SUMITOMO ELECTRIC (Suzhou, Shanghai)，江蘇興達Jiangsu Xingda，華翔Huaxiang，一汽鑄造FAW Foundry(Chengdu），Jiangxi Copper Corp江銅集團（Nanchang），TAEKWANG泰光化纖（常熟），南微醫(yī)學Micro-Tech Endoscopy Gastroenterology（Nanjing），賽諾菲sanofi avents(Hangzhou)，梅特勒-托利多METTLER TOLEDO，雅培Abbott(Hangzhou)，道達爾TOTAL（Zhenjiang），寶鋼集團，常寶股份，林華醫(yī)療，通威，吉利新能源etc.,
Hands-on Courses: 主講課程：
 現(xiàn)場質(zhì)量管理與突破性快速改善（質(zhì)量問題分析與解決）-版權課程
 應用AI解決復雜品質(zhì)問題、8D+5why綜合訓練、謝寧/經(jīng)典DOE、六西格瑪?shù)?br />  先進制造業(yè)高風險產(chǎn)品質(zhì)量管理/質(zhì)量策劃核心流程風險管控、QFD在高端制造業(yè)應用等
 六大核心工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/ CP /PPAP）、IATF16949、VDA6.3、VDA6.5等

 

• 現(xiàn)場質(zhì)量問題分析管理與突破性解決

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